齊齊哈爾立車廠家分享數控機床主軸與刀具保證運動關系

隨著工業的不斷發展，很多生產工作中都會使用到很多的機械設備，這些機械設備在生產過程中起到了非常重要的作用，不僅是提高了生產的效率，生產出來的產品的質量也是有了明顯的提升。下面齊齊哈爾立車廠家要介紹的就是數控機床在生產普通螺紋時的相關內容，以供大家了解數控車床在生產工作的時候是如何工作的，已經為什么說設備的使用提高了工作效率和產品質量。

在數控車床上可以車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉轉(即工件轉轉)，刀具應均勻地移動個(工件的)導程的距離。那么在加工普通螺紋時有哪些技巧呢?我們通過對螺紋的尺寸分析、刀具的選擇、編程的設定以及后期的檢測幾個方面來進行分析提升以此加工出更好的產品。

一、普通螺紋的尺寸分析

數控車床對普通螺紋的加工需要系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計算分析主要包括以下兩個方面：

1、螺紋加工前工件直徑

考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D/D-0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，般根據材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。

2、螺紋加工進刀量

螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀終進刀位置。螺紋小徑為：大徑-2倍牙高;牙高=0.54P(P為螺距)。螺紋加工的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據刀具及工作材料進行選擇。

二、普通螺紋刀具的裝刀與對刀

車刀安裝得過高或過低過高，則吃刀到定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象;過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的出中心高1%D左右(D表示被加工工件直徑)。

工件裝夾不牢工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

普通螺紋的對刀方法有試切法對刀和對刀儀自動對刀，可以直接用刀具試切對刀，也可以用G50設置工件零點，用工件移設置工件零點進行對刀。螺紋加工對刀要求不是很高，別是Z向對刀沒有嚴格的限制，可以根據編程加工要求而定。

通過上述內容的閱讀，我們知道了數控機床在工業生產過程中起到的作用是非常大的，即使是生產普通的螺紋加工，也是能夠保證生產的質量和效率的。另外，操作數控機床需要的是專業人士的操作，專業的操作工操作機床的生產工作，能夠更好的保證生產制作出來的產品的質量，大大減少產品瑕疵率，所以越來越多的生產工作使用機械設備。